1.铝球斜轧模具设计首次采用了双头轧制的设计方案。

2.在轧制和精整生产线设计时，往往由于设备选择的不合理、计算上的错误，使生产线达不到预想的要求。

3.另外，水冷壁管存在的组织缺陷、轧制不均匀以及弯曲处壁厚减薄也是造成水冷壁管爆裂不可忽略的因素。

4.对不同锭型与钢种采用经试验的最佳时间均热后再轧制，收与保温车均热钢锭直接轧制相同的效果。

5.研究了轧制过程中轧件表面温度上升的机理。

6.线材轧制后采取直接熔盐热处理,在恒温状态下生产出以上贝氏体为主体的高碳钢线材.

7.通过模拟，得出平板轧制咬入阶段非稳定变形的整体视图，并进一步分析了压下率对非稳定变形的影响。

8.在SP侧压轧制理论的基础上，建立了SP调宽轧制的工作模型。

9.咬入条件、剪刃重叠量、摩擦系数、轧制速度等。

10. 确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。

11. 本文介绍了圆豆形花纹板的轧制工艺，分析了花纹板的变形特点。

12.分析了在横列式轧机轧制大规格热轧带肋钢筋时头部葫芦状尺寸超差的产生原因，通过改进轴承座结构，有效地解决了这一问题。

13.为了消除无缝钢管轧制后的纵向弯曲及圆度误差，一般要采用矫直工艺。

14.基于纵向变截面轧制的特点，根据轧件受力分析了LP钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。

15.研究结果表明：轧后带钢局部高点高度及附加张应力的大小与来料高点高度成正比，随总轧制压下率的增大而减小。

16. 轧制负荷分配优化可以使板带材产量最大化，能耗最小化，有效提高设备利用率和带钢成材率。

17.轧件不转是行星斜轧机轧制的重要工艺要求。

18.丝杆执行机构，通过管坯顶盘将待轧钢管送入主机头轧制成型。

19. 冷轧机轧制的带材较薄，对同步控制精度的要求更高。

20.利用加氢油研制出铝材、铜材及不锈钢轧制油.

21.通过实验室轧制试验，研究了中低氮含钒钢在轧后快速冷却条件下的铁素体晶粒尺寸和屈服强度的变化规律。

22. 在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中，双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比，具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。

23.他所在的甲班工段在轧制310乙字钢轨中产量质量走在了前面,拓展出包钢310乙字钢的市场新天地。

24.设备组成及轧制理论.

25. 今天,大量的铅仍然用来轧制成铅板或挤压成铅管.

26.轧制负荷分配优化可以使板带材产量最大化，能耗最小化，有效提高设备利用率和带钢成材率。

27. 细丝经过扭绞、轧制、缠绕,剪截成小环,再运用金银丝细工工艺构成图案,所有元素通过侧面固定而非底部。

28. 楔横轧单件轧制非对称轴类件存在轴向力和切向力不平衡问题。

29. 在某些工厂,可以看到这些铝锭被轧制成铝箔.

30.为保证双机架可逆冷轧机轧制中带钢恒张力,设计了恒张力简单自适应控制系统.

31.本文论述了60AT轨的全部生产工艺过程，包括冶炼、开坯、轧制、矫直以及精整加工等。

32.分析了在横列式轧机轧制大规格热轧带肋钢筋时头部葫芦状尺寸超差的产生原因，通过改进轴承座结构，有效地解决了这一问题。

33.一个半无穷式的轧制过程可以和飞剪机结合在一起，可以安排在轧机的后面或者后部卷板机的前面。

34.同时对不同的径向和轴向进给速度对径轴双向复合轧制过程中轧制力，直径增长速率及温度分布的影响进行了系统分析，并进行了相应的实验验证。

35.研究了轧制变形量对7A55铝合金晶间腐蚀的淬火敏感性的影响。

36. 研究结果对正确选择轧制扩散工艺条件具有参考价值。

37.为了解决热轧卷板生产中出现的表面红色氧化铁皮问题，进行了实验室除鳞热轧实验以及调整轧制工艺的工业性试验。

38.拟定了试验用焊丝盘条的化学成分、轧制制度，以及焊丝生产的热处理和拉拔制度。

39.关于窄板和棒材轧制的三维解,目前仍有待于作出.

40. 无头连续轧制采用的是闪光焊接技术，焊机电源在闪光焊接中起着至关重要的作用。

41.粉末轧制变形区可简单地化分为粉末供料区和压实区.

42.通过对轧辊与轧件相对速度的分解，作出轧制速度曲线，得出满足轧件不转的条件。

43.使用带槽轧辊比原用平辊能提高钢材表面质量，降低轧辊消耗，提高轧制产量。

44.降低成本。

45.采用显式动力学弹塑性有限元方法，对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。

46.随着工业技术的进步，轧制设备继续向着大型化、高速化、自动化与高精度方向发展。

47.针对邢钢线材厂大盘卷车间正式投产后影响成材率的主要原因进行了分析，提出了在轧制过程中的改进措施，取得了一定效果。

48.层板：采用优质冷轧钢板经轧制成行或折弯成形钢层板，可选配中纤板、原木板等。

49.根据该厂情况，将活套系统与轧机可控硅系统的参数合理匹配，实现了无张力轧制。

50.H薄材集中轧制》先进操作法,直接增效八百万元以上。