轧制的造句
1.实验结果表明,水平连铸管坯的塑性比轧制管坯差,斜轧穿孔时水平连铸管坯形成孔腔的可能性比轧制管坯大得多。
2.针对J55石油套管热轧板卷的试制情况,重点从轧制过程控制、产品实物质量进行了分析。
3.本文研究了液芯轧制时三维空间中金属流动,着重地研究了液芯率对轧制的影响。
4. 在斜轧锚杆的轧制过程中,工艺参数与轧制力之间存在着密切而复杂的关系。
5. 采用显式动力学弹塑性有限元方法,对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。
6.楔横轧单件轧制非对称轴类件存在轴向力和切向力不平衡问题。
7.介绍唐钢无头连续轧制传动系统的主回路方案,基于PROFIBUS总线的全数字多级传动控制系统配置及传动控制策略.
8.本规程可用于生产并对轧制理论研究有指导意义。
9.使用带槽轧辊比原用平辊能提高钢材表面质量,降低轧辊消耗,提高轧制产量。
10. 该工厂还生产镀锌钢,彩色钢板和轧制钢板。
11. 结果表明,随轧制道次的增加,晶粒尺寸逐渐减小,索氏体的含量不断增加,屈服强度逐渐提高。
12. 一个半无穷式的轧制过程可以和飞剪机结合在一起,可以安排在轧机的后面或者后部卷板机的前面。
13. 为了解决热轧卷板生产中出现的表面红色氧化铁皮问题,进行了实验室除鳞热轧实验以及调整轧制工艺的工业性试验。
14.介绍了长钢连轧厂工艺设备情况及采用切分轧制的可行性,进而确定了切分轧制的孔型系统和导工装置,通过试轧后开发出一套符合该厂实际的切分工艺。
15.产品实物质量进行了分析。
16.板形控制是铝带轧制过程中重要环节,直接影响产品质量。
17. 介绍了采用CSP工艺技术轧制花纹板的优势及技术难点。
18.根据该厂情况,将活套系统与轧机可控硅系统的参数合理匹配,实现了无张力轧制。
19.另外,水冷壁管存在的组织缺陷、轧制不均匀以及弯曲处壁厚减薄也是造成水冷壁管爆裂不可忽略的因素。
20.简要介绍立辊轧机的作用、设备组成及轧制理论.
21.在轧制和精整生产线设计时,往往由于设备选择的不合理、计算上的错误,使生产线达不到预想的要求。
22.采用显式动力学弹塑性有限元方法,对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。
23. 线材轧制后采取直接熔盐热处理,在恒温状态下生产出以上贝氏体为主体的高碳钢线材.
24.研究结果对正确选择轧制扩散工艺条件具有参考价值。
25.考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系,采用一种选代的方案,开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。
26. 当轧制一根由许多钢坯焊成的无限长钢坯时,就会大大地提高产量、降低成本。
27.细丝经过扭绞、轧制、缠绕,剪截成小环,再运用金银丝细工工艺构成图案,所有元素通过侧面固定而非底部。
28.铝板带轧制工艺润滑不仅可以减摩降磨、节能降耗,而且可以改善轧后产品表面质量。
29. 中广网呼和浩特3月30日消息(记者郑颖包头台庞月莲)3月28日,包钢冷轧薄板工程酸轧联合机组成功轧制出第一卷冷轧板卷。
30.H薄材集中轧制》先进操作法,直接增效八百万元以上。
31.利用有限元软件仿真了钢管的定径过程,研究了轧辊压下量、摩擦系数和管壁厚度等与轧制力的关系。
32.采访长沙高新区企业湘投金天钛金的轧制工段成员前,该企业板带厂副厂长胡武印向记者如此形容他们。
33. 在棒材的高速轧制过程中,经常在裙板设备上出现轧件追尾现象。
34.层板:采用优质冷轧钢板经轧制成行或折弯成形钢层板,可选配中纤板、原木板等。
35.本发明涉及丁字钢的生产方法及设备,特别是其轧制方法及设备。
36.丝杆执行机构,通过管坯顶盘将待轧钢管送入主机头轧制成型。
37.以废钢铁为原料,在熔化中不能有效地进行成分和质量控制而生产出来的钢,或以其为原料轧制的钢材统称为“地条钢”。
38.压下量、轧件初始厚度对轧制力的影响。
39.本文以轧制3205型窗框钢孔型设计中各斜轧孔型宽度相等为例,从金属不均匀变形出发,根据体积不变定律推导出计算变形过程中腰部与各腿部之间金属体积的转移公式。
40.介绍了昆钢双机架轧机轧制流程和数学模型,并在此基础上详细讨论了模型在线自学习的方法和技巧。
41. 尝试了小形变量轧制对立方织构电工钢织构形成的影响.
42.沙漏控制技术.com,得到了各道次轧件变形结果及轧制力曲线。
43.通过实验室轧制试验,研究了中低氮含钒钢在轧后快速冷却条件下的铁素体晶粒尺寸和屈服强度的变化规律。
44.在某些工厂,可以看到这些铝锭被轧制成铝箔.
45.轧件不转是行星斜轧机轧制的重要工艺要求。
46. 利用加氢油研制出铝材、铜材及不锈钢轧制油.
47. 铝板带轧制工艺润滑不仅可以减摩降磨、节能降耗,而且可以改善轧后产品表面质量。
48.轧制负荷分配优化可以使板带材产量最大化,能耗最小化,有效提高设备利用率和带钢成材率。
49.本文介绍了稀土铝基轴承合金的研制,合金包铝及复合轧制工艺。
50.来自主传动的动力经回转送进箱传递给光杆、丝杆执行机构,通过管坯顶盘将待轧钢管送入主机头轧制成型。